切削刀具的选择不仅影响机床加工效率，还会影响零件加工质量，是CNC加工的重要要素。

01. CNC刀具的性能要求

由于数控机床具有加工精度高、加工效率高、加工过程集中、零件夹紧时间短等特点，因此对使用的数控刀具提出了更高的要求。

选择CNC工具时，首先以标准工具为主要工具，根据需要可以选择各种高效率复合工具和特殊工具。在选择标准CNC工具时，应根据实际情况（如可索引工具、固体碳化物工具、陶瓷工具等）尽可能选择各种高级工具。

在选择CNC机床工具来处理刀具时，还必须考虑以下方面：

1、数控工具的型号、规格和精度等级。

数控刀具的型号、规格和精度等级应符合加工要求，刀具材料应与工件材料兼容。

2、切削性能好。

为了适应粗加工和机床的加工，可以使用大的回切和高进给，可以承受高速切削和强切削性能。 同时，同一批次刀具的切削性能和刀具寿命必须稳定，才能根据刀具寿命的差异改变刀具，或者通过数控系统管理刀具寿命。

3、高精度。

为了满足高精度数控加工和自动刀具更换的要求，需要高精度，如一些实心立铣刀的径向尺寸精度。

4、高可靠性。

为了确保刀具不会意外损坏，并且CNC加工中不会出现潜在缺陷，刀具和附件必须可靠且适用。

5、高耐用性。

CNC加工中使用的工具在粗加工和精加工中，其耐久性比通常的机床加工中使用的工具高。

在CNC加工中，刀片切断和刀片去除不能像通常的机床那样进行处理，在时间上可以手动处理。刀片易于包装工具和工件。它损坏了工具，划伤了工件的加工表面，并造成进一步的伤害和设备事故。由于机器的质量和安全运行，刀具断裂和刀片的缩回性能良好。

02. 如何选择刀具

由于CNC机床的主轴速度和范围比普通机床高得多，主轴的输出功率也很大，因此与以往的加工方法相比，对包括高精度、高强度、高刚性、高耐久性、高耐久性、尺寸稳定性、容易设置和调整在内的CNC加工工具提出了更高的要求。 这就需要适当的工具结构、标准化和几何参数的串联。 CNC工具是提高加工效率的前提条件之一，其选择取决于加工对象部件的形状、材料的状态、夹具的刚性、机床选择的工具。

请考虑以下事项：

1、根据零件和材料的切削性能选择刀具。

对于旋转或研磨高强度钢、钛合金和不锈钢部件，建议使用具有更好耐磨性的可索引碳化物工具。

2、按零件加工阶段选择刀具。

也就是说，在粗加工阶段，主要通过去除精加工来降低刚度，目的是选择更精确的工具，在半精加工过程中，主要确保零件的加工精度和产品质量，但确保了更高性能和高精度刀具的耐久性，在粗加工阶段使用的工具精度较低。 另外，精加工台中使用的工具精度很高。

如果选择相同的工具进行粗加工和精加工，则从精加工中去除的大部分刀具边缘会稍微磨损，并且由于涂层磨损而磨损，因此建议在粗加工过程中选择从精加工中去除的工具。 持续使用会影响精加工。 加工质量，但对粗糙表面处理几乎没有影响。

3、根据加工区域的特性选择刀具和几何参数。

如果零件的结构是可以接受的，则具有大直径和小纵横比的工具必须选择超中心铣削刀具的边缘，以切割薄壁和超薄钟摆零件，并且必须有足够的向心角来降低刀具和切削零件的切削力。 在铝或铜等软质材料的加工部件中，选择具有稍大角的立铣刀，不会超过4齿。